சிப் உற்பத்தி செயல்முறையின் முழுமையான விளக்கம் (2/2): வேஃபர் முதல் பேக்கேஜிங் மற்றும் சோதனை வரை

ஒவ்வொரு குறைக்கடத்தி உற்பத்தியின் உற்பத்திக்கும் நூற்றுக்கணக்கான செயல்முறைகள் தேவைப்படுகின்றன, மேலும் முழு உற்பத்தி செயல்முறையும் எட்டு படிகளாக பிரிக்கப்பட்டுள்ளது:wafer processing - oxidation - photolithography - etching - thin film deposition - interconnection - testing - packaging.

படி 5: மெல்லிய படப் படிவு

சிப்பில் உள்ள மைக்ரோ சாதனங்களை உருவாக்க, மெல்லிய படலங்களின் அடுக்குகளைத் தொடர்ந்து டெபாசிட் செய்ய வேண்டும் மற்றும் எச்சிங் மூலம் அதிகப்படியான பகுதிகளை அகற்ற வேண்டும், மேலும் வெவ்வேறு சாதனங்களைப் பிரிக்க சில பொருட்களைச் சேர்க்க வேண்டும். ஒவ்வொரு டிரான்சிஸ்டர் அல்லது மெமரி செல் மேலே உள்ள செயல்முறையின் மூலம் படிப்படியாக கட்டமைக்கப்படுகிறது. நாம் இங்கு பேசும் "மெல்லிய படம்" என்பது 1 மைக்ரானுக்கும் குறைவான தடிமன் கொண்ட "திரைப்படம்" (μm, ஒரு மீட்டரில் ஒரு மில்லியனில் ஒரு பங்கு) சாதாரண இயந்திர செயலாக்க முறைகளால் தயாரிக்க முடியாது. தேவையான மூலக்கூறு அல்லது அணு அலகுகளைக் கொண்ட ஒரு படலத்தை ஒரு செதில் மீது வைக்கும் செயல்முறை "டெபாசிஷன்" ஆகும்.

பல அடுக்கு குறைக்கடத்தி கட்டமைப்பை உருவாக்க, நாம் முதலில் ஒரு சாதன அடுக்கை உருவாக்க வேண்டும், அதாவது மெல்லிய உலோக (கடத்தும்) படங்கள் மற்றும் மின்கடத்தா (இன்சுலேடிங்) படங்களின் பல அடுக்குகளை மாறி மாறி அடுக்கின் மேற்பரப்பில் அடுக்கி, பின்னர் அதிகப்படியானவற்றை அகற்றவும். முப்பரிமாண கட்டமைப்பை உருவாக்க மீண்டும் மீண்டும் பொறித்தல் செயல்முறைகள் மூலம் பாகங்கள். படிவு செயல்முறைகளுக்குப் பயன்படுத்தக்கூடிய நுட்பங்களில் இரசாயன நீராவி படிவு (CVD), அணு அடுக்கு படிவு (ALD) மற்றும் உடல் நீராவி படிவு (PVD) ஆகியவை அடங்கும், மேலும் இந்த நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தும் முறைகள் உலர் மற்றும் ஈரமான படிவுகளாக பிரிக்கப்படலாம்.

இரசாயன நீராவி படிவு (CVD)

வேதியியல் நீராவி படிவில், முன்னோடி வாயுக்கள் ஒரு எதிர்வினை அறையில் வினைபுரிந்து, செதில் மற்றும் துணை தயாரிப்புகளின் மேற்பரப்பில் இணைக்கப்பட்ட ஒரு மெல்லிய படலை உருவாக்குகின்றன, அவை அறையிலிருந்து வெளியேற்றப்படுகின்றன. பிளாஸ்மா-மேம்படுத்தப்பட்ட இரசாயன நீராவி படிவு எதிர்வினை வாயுக்களை உருவாக்க பிளாஸ்மாவைப் பயன்படுத்துகிறது. இந்த முறை எதிர்வினை வெப்பநிலையைக் குறைக்கிறது, இது வெப்பநிலை உணர்திறன் கட்டமைப்புகளுக்கு ஏற்றதாக அமைகிறது. பிளாஸ்மாவைப் பயன்படுத்துவது படிவுகளின் எண்ணிக்கையையும் குறைக்கலாம், பெரும்பாலும் உயர்தரத் திரைப்படங்கள் உருவாகின்றன.

அணு அடுக்கு படிவு (ALD)

அணு அடுக்கு படிவு ஒரு நேரத்தில் சில அணு அடுக்குகளை மட்டுமே வைப்பதன் மூலம் மெல்லிய படலங்களை உருவாக்குகிறது. இந்த முறையின் திறவுகோல் ஒரு குறிப்பிட்ட வரிசையில் செய்யப்படும் சுயாதீனமான படிகளை சுழற்சி செய்து நல்ல கட்டுப்பாட்டை பராமரிக்க வேண்டும். செதில் மேற்பரப்பை முன்னோடியுடன் பூசுவது முதல் படியாகும், பின்னர் செதில் மேற்பரப்பில் விரும்பிய பொருளை உருவாக்க முன்னோடியுடன் வினைபுரிய வெவ்வேறு வாயுக்கள் அறிமுகப்படுத்தப்படுகின்றன.

இயற்பியல் நீராவி படிவு (PVD)

பெயர் குறிப்பிடுவது போல, உடல் நீராவி படிவு என்பது உடல் வழிமுறைகளால் மெல்லிய படலங்களை உருவாக்குவதைக் குறிக்கிறது. ஸ்பட்டரிங் என்பது ஒரு இயற்பியல் நீராவி படிவு முறையாகும், இது ஆர்கான் பிளாஸ்மாவைப் பயன்படுத்தி ஒரு இலக்கிலிருந்து அணுக்களைத் துடைத்து, அவற்றை ஒரு மெல்லிய படலத்தை உருவாக்க ஒரு செதில் மேற்பரப்பில் வைப்பது. சில சந்தர்ப்பங்களில், டெபாசிட் செய்யப்பட்ட படம் புற ஊதா வெப்ப சிகிச்சை (UVTP) போன்ற நுட்பங்கள் மூலம் சிகிச்சை மற்றும் மேம்படுத்தப்படும்.

படி 6: ஒன்றோடொன்று இணைப்பு

குறைக்கடத்திகளின் கடத்துத்திறன் கடத்திகளுக்கும் அல்லாத கடத்திகளுக்கும் இடையில் உள்ளது (அதாவது மின்கடத்திகள்), இது மின்சாரத்தின் ஓட்டத்தை முழுமையாக கட்டுப்படுத்த அனுமதிக்கிறது. வேஃபர் அடிப்படையிலான லித்தோகிராபி, பொறித்தல் மற்றும் படிவு செயல்முறைகள் டிரான்சிஸ்டர்கள் போன்ற கூறுகளை உருவாக்க முடியும், ஆனால் அவை சக்தி மற்றும் சமிக்ஞைகளின் பரிமாற்றம் மற்றும் வரவேற்பை செயல்படுத்த இணைக்கப்பட வேண்டும்.

உலோகங்கள் அவற்றின் கடத்துத்திறன் காரணமாக சுற்று ஒன்றோடொன்று இணைக்கப் பயன்படுகின்றன. குறைக்கடத்திகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படும் உலோகங்கள் பின்வரும் நிபந்தனைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்:

· குறைந்த எதிர்ப்புத் திறன்: உலோக சுற்றுகள் மின்னோட்டத்தை கடக்க வேண்டும் என்பதால், அவற்றில் உள்ள உலோகங்கள் குறைந்த எதிர்ப்பைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்.

· தெர்மோகெமிக்கல் நிலைத்தன்மை: உலோகம் ஒன்றோடொன்று இணைக்கும் செயல்பாட்டின் போது உலோகப் பொருட்களின் பண்புகள் மாறாமல் இருக்க வேண்டும்.

· உயர் நம்பகத்தன்மை: ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட மின்சுற்று தொழில்நுட்பம் வளரும்போது, ​​சிறிய அளவிலான உலோக ஒன்றோடொன்று இணைக்கப்பட்ட பொருட்கள் கூட போதுமான ஆயுள் கொண்டதாக இருக்க வேண்டும்.

· உற்பத்தி செலவு: முதல் மூன்று நிபந்தனைகள் பூர்த்தி செய்யப்பட்டாலும், வெகுஜன உற்பத்தியின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய முடியாத அளவுக்கு பொருள் செலவு அதிகமாக உள்ளது.

இணைப்பு செயல்முறை முக்கியமாக அலுமினியம் மற்றும் தாமிரம் ஆகிய இரண்டு பொருட்களைப் பயன்படுத்துகிறது.

அலுமினியம் இணைப்பு செயல்முறை

அலுமினியம் ஒன்றோடொன்று இணைக்கும் செயல்முறையானது அலுமினிய படிவு, ஒளிச்சேர்க்கை பயன்பாடு, வெளிப்பாடு மற்றும் மேம்பாடு ஆகியவற்றுடன் தொடங்குகிறது, அதைத் தொடர்ந்து அதிகப்படியான அலுமினியம் மற்றும் ஒளிச்சேர்க்கையை ஆக்சிஜனேற்ற செயல்முறைக்குள் நுழைவதற்கு முன் தேர்ந்தெடுத்து அகற்ற பொறித்தல். மேலே உள்ள படிகள் முடிந்த பிறகு, ஃபோட்டோலித்தோகிராபி, பொறித்தல் மற்றும் படிவு செயல்முறைகள் ஒன்றோடொன்று இணைக்கப்படும் வரை மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படுகின்றன.

அதன் சிறந்த கடத்துத்திறன் கூடுதலாக, அலுமினியம் ஃபோட்டோலித்தோகிராஃப், எட்ச் மற்றும் டெபாசிட் செய்ய எளிதானது. கூடுதலாக, இது குறைந்த விலை மற்றும் ஆக்சைடு படத்திற்கு நல்ல ஒட்டுதல் உள்ளது. அதன் குறைபாடுகள் என்னவென்றால், இது அரிப்புக்கு எளிதானது மற்றும் குறைந்த உருகுநிலை கொண்டது. கூடுதலாக, அலுமினியம் சிலிக்கானுடன் வினைபுரிந்து இணைப்பு சிக்கல்களை ஏற்படுத்துவதைத் தடுக்க, செதில் இருந்து அலுமினியத்தைப் பிரிக்க உலோக வைப்புகளைச் சேர்க்க வேண்டும். இந்த வைப்பு "தடை உலோகம்" என்று அழைக்கப்படுகிறது.

அலுமினிய சுற்றுகள் படிவு மூலம் உருவாகின்றன. செதில் வெற்றிட அறைக்குள் நுழைந்த பிறகு, அலுமினியத் துகள்களால் உருவாகும் மெல்லிய படலம் செதில் ஒட்டிக்கொள்ளும். இந்த செயல்முறை "நீராவி படிவு (VD)" என்று அழைக்கப்படுகிறது, இதில் இரசாயன நீராவி படிவு மற்றும் உடல் நீராவி படிவு ஆகியவை அடங்கும்.

தாமிர இணைப்பு செயல்முறை

குறைக்கடத்தி செயல்முறைகள் மிகவும் சிக்கலானதாகி, சாதன அளவுகள் சுருங்குவதால், அலுமினிய சுற்றுகளின் இணைப்பு வேகம் மற்றும் மின் பண்புகள் போதுமானதாக இல்லை, மேலும் அளவு மற்றும் செலவுத் தேவைகள் இரண்டையும் பூர்த்தி செய்யும் புதிய கடத்திகள் தேவைப்படுகின்றன. தாமிரம் அலுமினியத்தை மாற்றுவதற்கான முதல் காரணம், அது குறைந்த எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது, இது வேகமான சாதன இணைப்பு வேகத்தை அனுமதிக்கிறது. தாமிரம் மிகவும் நம்பகமானது, ஏனெனில் இது அலுமினியத்தை விட மின்னோட்டம், உலோகத்தின் வழியாக மின்னோட்டம் பாயும் போது உலோக அயனிகளின் இயக்கத்திற்கு அதிக எதிர்ப்புத் திறன் கொண்டது.

இருப்பினும், தாமிரம் எளிதில் சேர்மங்களை உருவாக்காது, இது ஒரு செதில் மேற்பரப்பில் இருந்து ஆவியாகி அகற்றுவதை கடினமாக்குகிறது. இந்தச் சிக்கலைத் தீர்க்க, தாமிரத்தை பொறிப்பதற்குப் பதிலாக, நாங்கள் மின்கடத்தாப் பொருட்களை டெபாசிட் செய்து பொறிக்கிறோம், அவை தேவைப்படும் இடங்களில் அகழிகள் மற்றும் வழியாக உலோகக் கோடு வடிவங்களை உருவாக்குகின்றன, பின்னர் மேற்கூறிய "வடிவங்களை" தாமிரத்தால் நிரப்புவதன் மூலம் ஒன்றோடொன்று இணைக்கப்படும், இது "டமாஸ்சீன்" என்று அழைக்கப்படுகிறது. .

செப்பு அணுக்கள் மின்கடத்தாவுக்குள் தொடர்ந்து பரவுவதால், பிந்தைய இன்சுலேஷன் குறைந்து, செப்பு அணுக்களை மேலும் பரவவிடாமல் தடுக்கும் ஒரு தடுப்பு அடுக்கை உருவாக்குகிறது. ஒரு மெல்லிய செப்பு விதை அடுக்கு பின்னர் தடுப்பு அடுக்கில் உருவாகிறது. இந்த படி மின்முலாம் பூசுவதை அனுமதிக்கிறது, இது உயர் விகித விகித வடிவங்களை தாமிரத்துடன் நிரப்புகிறது. நிரப்பிய பிறகு, அதிகப்படியான தாமிரத்தை உலோக இரசாயன மெக்கானிக்கல் பாலிஷ் (சிஎம்பி) மூலம் அகற்றலாம். முடிந்ததும், ஒரு ஆக்சைடு படலம் டெபாசிட் செய்யப்படலாம், மேலும் அதிகப்படியான படலத்தை ஃபோட்டோலித்தோகிராபி மற்றும் எச்சிங் செயல்முறைகள் மூலம் அகற்றலாம். தாமிர இணைப்பு முடியும் வரை மேலே உள்ள செயல்முறை மீண்டும் செய்யப்பட வேண்டும்.

மேற்கூறிய ஒப்பீட்டில் இருந்து, தாமிர இணைப்புக்கும் அலுமினிய இணைப்புக்கும் உள்ள வித்தியாசம் என்னவென்றால், அதிகப்படியான தாமிரம் பொறிப்பதை விட உலோக CMP மூலம் அகற்றப்படுகிறது.

படி 7: சோதனை

சோதனையின் முக்கிய குறிக்கோள், குறைக்கடத்தி சிப்பின் தரம் ஒரு குறிப்பிட்ட தரத்தை சந்திக்கிறதா என்பதை சரிபார்ப்பதாகும், இதனால் குறைபாடுள்ள தயாரிப்புகளை அகற்றவும் மற்றும் சிப்பின் நம்பகத்தன்மையை மேம்படுத்தவும். கூடுதலாக, சோதனை செய்யப்பட்ட குறைபாடுள்ள தயாரிப்புகள் பேக்கேஜிங் படியில் நுழையாது, இது செலவு மற்றும் நேரத்தை சேமிக்க உதவுகிறது. எலக்ட்ரானிக் டை வரிசையாக்கம் (EDS) என்பது செதில்களுக்கான ஒரு சோதனை முறையாகும்.

EDS என்பது செதில் நிலையில் உள்ள ஒவ்வொரு சிப்பின் மின் பண்புகளையும் சரிபார்த்து அதன் மூலம் குறைக்கடத்தி விளைச்சலை மேம்படுத்தும் ஒரு செயல்முறையாகும். EDS ஐ ஐந்து படிகளாகப் பிரிக்கலாம், பின்வருமாறு:

01 மின் அளவுரு கண்காணிப்பு (EPM)

EPM என்பது குறைக்கடத்தி சிப் சோதனையின் முதல் படியாகும். செமிகண்டக்டர் ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட சுற்றுகளுக்குத் தேவையான ஒவ்வொரு சாதனத்தையும் (டிரான்சிஸ்டர்கள், மின்தேக்கிகள் மற்றும் டையோட்கள் உட்பட) அவற்றின் மின் அளவுருக்கள் தரநிலைகளைச் சந்திக்கின்றனவா என்பதை இந்தப் படி சோதிக்கும். EPM இன் முக்கிய செயல்பாடு, அளவிடப்பட்ட மின் பண்புத் தரவை வழங்குவதாகும், இது குறைக்கடத்தி உற்பத்தி செயல்முறைகள் மற்றும் தயாரிப்பு செயல்திறனை மேம்படுத்த பயன்படும் (குறைபாடுள்ள தயாரிப்புகளைக் கண்டறியாதது).

02 வேஃபர் வயதான சோதனை

குறைக்கடத்தி குறைபாடு விகிதம் இரண்டு அம்சங்களில் இருந்து வருகிறது, அதாவது உற்பத்தி குறைபாடுகளின் விகிதம் (ஆரம்ப கட்டத்தில் அதிகம்) மற்றும் முழு வாழ்க்கைச் சுழற்சியில் உள்ள குறைபாடுகளின் விகிதம். வேஃபர் ஏஜிங் டெஸ்ட் என்பது ஒரு குறிப்பிட்ட வெப்பநிலை மற்றும் ஏசி/டிசி மின்னழுத்தத்தின் கீழ் செதில்களைச் சோதித்து, ஆரம்ப கட்டத்தில் குறைபாடுகளைக் கொண்ட தயாரிப்புகளைக் கண்டறிய, அதாவது, சாத்தியமான குறைபாடுகளைக் கண்டறிந்து இறுதி தயாரிப்பின் நம்பகத்தன்மையை மேம்படுத்துவதைக் குறிக்கிறது.

03 கண்டறிதல்

வயதான சோதனை முடிந்ததும், செமிகண்டக்டர் சிப்பை சோதனை சாதனத்துடன் ஒரு ஆய்வு அட்டையுடன் இணைக்க வேண்டும், பின்னர் வெப்பநிலை, வேகம் மற்றும் இயக்க சோதனைகள் செமிகண்டக்டர் செயல்பாடுகளை சரிபார்க்க செதில் செய்யப்படலாம். குறிப்பிட்ட சோதனை படிகளின் விளக்கத்திற்கு அட்டவணையைப் பார்க்கவும்.

04 பழுது

பழுதுபார்ப்பு என்பது மிக முக்கியமான சோதனைப் படியாகும், ஏனெனில் சில குறைபாடுள்ள சில்லுகள் சிக்கல் கூறுகளை மாற்றுவதன் மூலம் சரிசெய்யப்படலாம்.

05 புள்ளியிடுதல்

மின் சோதனையில் தோல்வியுற்ற சில்லுகள் முந்தைய படிகளில் வரிசைப்படுத்தப்பட்டுள்ளன, ஆனால் அவற்றை வேறுபடுத்துவதற்கு அவை இன்னும் குறிக்கப்பட வேண்டும். கடந்த காலத்தில், குறைபாடுள்ள சில்லுகளை நிர்வாணக் கண்ணால் அடையாளம் காண முடியும் என்பதை உறுதிப்படுத்த, சிறப்பு மை கொண்டு குறிக்க வேண்டியிருந்தது, ஆனால் இப்போது கணினி தானாகவே சோதனை தரவு மதிப்பின் படி அவற்றை வரிசைப்படுத்துகிறது.

படி 8: பேக்கேஜிங்

முந்தைய பல செயல்முறைகளுக்குப் பிறகு, செதில் சம அளவிலான சதுர சில்லுகளை உருவாக்கும் ("ஒற்றை சில்லுகள்" என்றும் அழைக்கப்படுகிறது). செய்ய வேண்டிய அடுத்த விஷயம், வெட்டுவதன் மூலம் தனிப்பட்ட சில்லுகளைப் பெறுவது. புதிதாக வெட்டப்பட்ட சில்லுகள் மிகவும் உடையக்கூடியவை மற்றும் மின் சமிக்ஞைகளை பரிமாறிக்கொள்ள முடியாது, எனவே அவை தனித்தனியாக செயலாக்கப்பட வேண்டும். இந்த செயல்முறை பேக்கேஜிங் ஆகும், இதில் செமிகண்டக்டர் சிப்புக்கு வெளியே ஒரு பாதுகாப்பு ஷெல் உருவாக்குவது மற்றும் வெளிப்புறத்துடன் மின் சமிக்ஞைகளை பரிமாற அனுமதிக்கிறது. முழு பேக்கேஜிங் செயல்முறையும் ஐந்து படிகளாக பிரிக்கப்பட்டுள்ளது, அதாவது செதில் அறுத்தல், ஒற்றை சிப் இணைப்பு, ஒன்றோடொன்று இணைப்பு, மோல்டிங் மற்றும் பேக்கேஜிங் சோதனை.

01 வேஃபர் அறுக்கும்

செதில்களிலிருந்து எண்ணற்ற அடர்த்தியான சில்லுகளை வெட்டுவதற்கு, அதன் தடிமன் பேக்கேஜிங் செயல்முறையின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் வரை முதலில் கவனமாக செதில்களின் பின்புறத்தை "அரைக்க" வேண்டும். அரைத்த பிறகு, செமிகண்டக்டர் சிப் பிரிக்கப்படும் வரை செதில் மீது ஸ்க்ரைப் லைனில் வெட்டலாம்.

செதில் அறுக்கும் தொழில்நுட்பத்தில் மூன்று வகைகள் உள்ளன: பிளேடு கட்டிங், லேசர் கட்டிங் மற்றும் பிளாஸ்மா கட்டிங். பிளேட் டைசிங் என்பது செதில்களை வெட்ட வைர கத்தியைப் பயன்படுத்துவதாகும், இது உராய்வு வெப்பம் மற்றும் குப்பைகளுக்கு ஆளாகிறது, இதனால் செதில் சேதமடைகிறது. லேசர் டைசிங் அதிக துல்லியம் கொண்டது மற்றும் மெல்லிய தடிமன் அல்லது சிறிய ஸ்க்ரைப் லைன் இடைவெளியுடன் கூடிய செதில்களை எளிதில் கையாள முடியும். பிளாஸ்மா டைசிங் பிளாஸ்மா எச்சிங் கொள்கையைப் பயன்படுத்துகிறது, எனவே ஸ்க்ரைப் லைன் இடைவெளி மிகவும் சிறியதாக இருந்தாலும் இந்தத் தொழில்நுட்பம் பொருந்தும்.

02 ஒற்றை வேஃபர் இணைப்பு

அனைத்து சில்லுகளும் செதில்களிலிருந்து பிரிக்கப்பட்ட பிறகு, தனித்தனி சில்லுகளை (ஒற்றை செதில்கள்) அடி மூலக்கூறுடன் (முன்னணி சட்டகம்) இணைக்க வேண்டும். அடி மூலக்கூறின் செயல்பாடு செமிகண்டக்டர் சில்லுகளைப் பாதுகாப்பது மற்றும் வெளிப்புற சுற்றுகளுடன் மின் சமிக்ஞைகளை பரிமாறிக்கொள்ள உதவுகிறது. சில்லுகளை இணைக்க திரவ அல்லது திடமான டேப் பசைகள் பயன்படுத்தப்படலாம்.

03 ஒன்றோடொன்று இணைப்பு

அடி மூலக்கூறுடன் சிப்பை இணைத்த பிறகு, மின் சமிக்ஞை பரிமாற்றத்தை அடைய இரண்டின் தொடர்பு புள்ளிகளையும் இணைக்க வேண்டும். இந்த கட்டத்தில் பயன்படுத்தக்கூடிய இரண்டு இணைப்பு முறைகள் உள்ளன: மெல்லிய உலோக கம்பிகளைப் பயன்படுத்தி கம்பி பிணைப்பு மற்றும் கோள வடிவ தங்கத் தொகுதிகள் அல்லது டின் தொகுதிகளைப் பயன்படுத்தி ஃபிளிப் சிப் பிணைப்பு. வயர் பிணைப்பு ஒரு பாரம்பரிய முறையாகும், மேலும் ஃபிளிப் சிப் பிணைப்பு தொழில்நுட்பம் குறைக்கடத்தி உற்பத்தியை விரைவுபடுத்தும்.

04 மோல்டிங்

குறைக்கடத்தி சிப்பின் இணைப்பை முடித்த பிறகு, வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதம் போன்ற வெளிப்புற நிலைமைகளில் இருந்து குறைக்கடத்தி ஒருங்கிணைந்த சுற்றுகளை பாதுகாக்க சிப்பின் வெளிப்புறத்தில் ஒரு தொகுப்பைச் சேர்க்க ஒரு மோல்டிங் செயல்முறை தேவைப்படுகிறது. பேக்கேஜ் மோல்டு தேவைக்கேற்ப தயாரிக்கப்பட்ட பிறகு, செமிகண்டக்டர் சிப் மற்றும் எபோக்சி மோல்டிங் கலவை (EMC) ஆகியவற்றை அச்சுக்குள் வைத்து சீல் வைக்க வேண்டும். சீல் செய்யப்பட்ட சிப் இறுதி வடிவம்.

05 பேக்கேஜிங் சோதனை

ஏற்கனவே இறுதி வடிவம் பெற்ற சில்லுகளும் இறுதி குறைபாடு சோதனையில் தேர்ச்சி பெற வேண்டும். இறுதி சோதனையில் நுழையும் அனைத்து முடிக்கப்பட்ட குறைக்கடத்தி சில்லுகளும் முடிக்கப்பட்ட குறைக்கடத்தி சில்லுகள். அவை சோதனைக் கருவிகளில் வைக்கப்பட்டு மின்னழுத்தம், வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதம் போன்ற பல்வேறு நிலைகளை மின், செயல்பாட்டு மற்றும் வேக சோதனைகளுக்கு அமைக்கும். இந்த சோதனைகளின் முடிவுகள் குறைபாடுகளைக் கண்டறியவும், தயாரிப்பு தரம் மற்றும் உற்பத்தி செயல்திறனை மேம்படுத்தவும் பயன்படுத்தப்படலாம்.

பேக்கேஜிங் தொழில்நுட்பத்தின் பரிணாமம்

சிப் அளவு குறைந்து, செயல்திறன் தேவைகள் அதிகரிப்பதால், கடந்த சில ஆண்டுகளில் பேக்கேஜிங் பல தொழில்நுட்ப கண்டுபிடிப்புகளுக்கு உட்பட்டுள்ளது. சில எதிர்கால-சார்ந்த பேக்கேஜிங் தொழில்நுட்பங்கள் மற்றும் தீர்வுகள் பாரம்பரிய பின்-இறுதி செயல்முறைகளான செதில்-நிலை பேக்கேஜிங் (WLP), பம்ப்பிங் செயல்முறைகள் மற்றும் மறுபகிர்வு அடுக்கு (RDL) தொழில்நுட்பம், அத்துடன் முன்-இறுதிக்கான பொறித்தல் மற்றும் சுத்தம் செய்யும் தொழில்நுட்பங்கள் போன்றவற்றின் பயன்பாடு அடங்கும். செதில் உற்பத்தி.

மேம்பட்ட பேக்கேஜிங் என்றால் என்ன?

பாரம்பரிய பேக்கேஜிங்கிற்கு ஒவ்வொரு சிப்பையும் செதில் இருந்து வெட்டி ஒரு அச்சில் வைக்க வேண்டும். வேஃபர்-லெவல் பேக்கேஜிங் (WLP) என்பது ஒரு வகை மேம்பட்ட பேக்கேஜிங் தொழில்நுட்பமாகும், இது செதில் இன்னும் சிப்பை நேரடியாக பேக்கேஜிங் செய்வதைக் குறிக்கிறது. WLP இன் செயல்முறையானது முதலில் பேக்கேஜ் செய்து சோதித்து, பின்னர் அனைத்து உருவான சில்லுகளையும் ஒரே நேரத்தில் செதில் இருந்து பிரிக்க வேண்டும். பாரம்பரிய பேக்கேஜிங்குடன் ஒப்பிடுகையில், WLP இன் நன்மை குறைந்த உற்பத்தி செலவு ஆகும்.

மேம்பட்ட பேக்கேஜிங் 2D பேக்கேஜிங், 2.5D பேக்கேஜிங் மற்றும் 3D பேக்கேஜிங் என பிரிக்கலாம்.

சிறிய 2டி பேக்கேஜிங்

முன்பு குறிப்பிட்டபடி, பேக்கேஜிங் செயல்முறையின் முக்கிய நோக்கம் செமிகண்டக்டர் சிப்பின் சிக்னலை வெளியில் அனுப்புவதை உள்ளடக்கியது, மேலும் செதில் உருவாகும் புடைப்புகள் உள்ளீடு/வெளியீட்டு சமிக்ஞைகளை அனுப்புவதற்கான தொடர்பு புள்ளிகளாகும். இந்த புடைப்புகள் ஃபேன்-இன் மற்றும் ஃபேன்-அவுட் என பிரிக்கப்பட்டுள்ளன. முன்னாள் விசிறி வடிவமானது சிப்பின் உள்ளே உள்ளது, பிந்தைய விசிறி வடிவமானது சிப் வரம்பிற்கு அப்பாற்பட்டது. உள்ளீடு/வெளியீட்டு சமிக்ஞையை I/O (உள்ளீடு/வெளியீடு) என்று அழைக்கிறோம், மேலும் உள்ளீடு/வெளியீட்டின் எண்ணிக்கை I/O எண்ணிக்கை எனப்படும். பேக்கேஜிங் முறையைத் தீர்மானிப்பதற்கு I/O எண்ணிக்கை ஒரு முக்கியமான அடிப்படையாகும். I/O எண்ணிக்கை குறைவாக இருந்தால், ஃபேன்-இன் பேக்கேஜிங் பயன்படுத்தப்படுகிறது. பேக்கேஜிங் செய்த பிறகு சிப் அளவு பெரிதாக மாறாது என்பதால், இந்த செயல்முறை சிப்-ஸ்கேல் பேக்கேஜிங் (CSP) அல்லது வேஃபர்-லெவல் சிப்-ஸ்கேல் பேக்கேஜிங் (WLCSP) என்றும் அழைக்கப்படுகிறது. I/O எண்ணிக்கை அதிகமாக இருந்தால், ஃபேன்-அவுட் பேக்கேஜிங் வழக்கமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் சிக்னல் ரூட்டிங் செயல்படுத்த பம்ப்களுக்கு கூடுதலாக மறுபகிர்வு அடுக்குகள் (RDLகள்) தேவைப்படுகின்றன. இது "ஃபேன்-அவுட் வேஃபர்-லெவல் பேக்கேஜிங் (FOWLP)."

2.5D பேக்கேஜிங்

2.5D பேக்கேஜிங் தொழில்நுட்பம் இரண்டு அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட வகையான சில்லுகளை ஒரு தொகுப்பில் வைக்கலாம், அதே சமயம் சிக்னல்களை பக்கவாட்டாக அனுப்ப அனுமதிக்கிறது, இது தொகுப்பின் அளவையும் செயல்திறனையும் அதிகரிக்கும். மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் 2.5D பேக்கேஜிங் முறையானது நினைவகம் மற்றும் லாஜிக் சில்லுகளை ஒரு சிலிக்கான் இன்டர்போசர் மூலம் ஒரே தொகுப்பாக வைப்பதாகும். 2.5டி பேக்கேஜிங்கிற்கு த்ரூ-சிலிக்கான் வயாஸ் (டிஎஸ்வி), மைக்ரோ பம்ப்ஸ் மற்றும் ஃபைன்-பிட்ச் ஆர்டிஎல்கள் போன்ற முக்கிய தொழில்நுட்பங்கள் தேவை.

3டி பேக்கேஜிங்

3D பேக்கேஜிங் தொழில்நுட்பம் இரண்டு அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட வகையான சில்லுகளை ஒரே தொகுப்பில் வைக்கலாம், அதே நேரத்தில் சிக்னல்களை செங்குத்தாக அனுப்ப அனுமதிக்கிறது. இந்த தொழில்நுட்பம் சிறிய மற்றும் அதிக I/O எண்ணிக்கை குறைக்கடத்தி சில்லுகளுக்கு ஏற்றது. அதிக I/O எண்ணிக்கை கொண்ட சில்லுகளுக்கு TSV பயன்படுத்தப்படலாம், மேலும் குறைந்த I/O எண்ணிக்கை கொண்ட சில்லுகளுக்கு வயர் பிணைப்பைப் பயன்படுத்தலாம், இறுதியில் சில்லுகள் செங்குத்தாக அமைக்கப்பட்ட ஒரு சமிக்ஞை அமைப்பை உருவாக்குகிறது. 3D பேக்கேஜிங்கிற்கு தேவையான முக்கிய தொழில்நுட்பங்களில் TSV மற்றும் மைக்ரோ-பம்ப் தொழில்நுட்பம் ஆகியவை அடங்கும்.

இதுவரை, செமிகண்டக்டர் தயாரிப்பு உற்பத்தியின் எட்டு படிகள் "வேஃபர் ப்ராசஸிங் - ஆக்சிடேஷன் - ஃபோட்டோலித்தோகிராபி - எச்சிங் - தைன் ஃபிலிம் டெபாசிஷன் - இன்டர்கனெக்ஷன் - டெஸ்டிங் - பேக்கேஜிங்" முழுமையாக அறிமுகப்படுத்தப்பட்டுள்ளன. "மணல்" முதல் "சில்லுகள்" வரை, குறைக்கடத்தி தொழில்நுட்பம் "கற்களை தங்கமாக மாற்றும்" உண்மையான பதிப்பைச் செய்கிறது.

VeTek செமிகண்டக்டர் ஒரு தொழில்முறை சீன உற்பத்தியாளர்டான்டலம் கார்பைடு பூச்சு, சிலிக்கான் கார்பைடு பூச்சு, சிறப்பு கிராஃபைட், சிலிக்கான் கார்பைடு மட்பாண்டங்கள்மற்றும்மற்ற செமிகண்டக்டர் செராமிக்ஸ். VeTek செமிகண்டக்டர் பல்வேறு SiC வேஃபர் தயாரிப்புகளுக்கு செமிகண்டக்டர் துறையில் மேம்பட்ட தீர்வுகளை வழங்க உறுதிபூண்டுள்ளது.

மேலே உள்ள தயாரிப்புகளில் நீங்கள் ஆர்வமாக இருந்தால், தயவுசெய்து எங்களை நேரடியாக தொடர்பு கொள்ளவும்.  

கும்பல்: +86-180 6922 0752

WhatsAPP: +86 180 6922 0752

மின்னஞ்சல்: anny@veteksemi.com